कापड परिष्करणात सामान्य गुणवत्तेच्या समस्यांचे विश्लेषण आणि सुधारणा

1. मऊ फिनिशिंगमध्ये सामान्य गुणवत्तेच्या समस्या:

योग्य भावना पोहोचू शकत नाही:

मऊ फिनिशिंगची सॉफ्ट शैली ग्राहकांच्या आवश्यकतांनुसार बदलते, जसे मऊ, गुळगुळीत, मऊ, मऊ, गुळगुळीत, कोरडे इत्यादी, वेगवेगळ्या शैलीनुसार भिन्न सॉफ्टनर निवडा. उदाहरणार्थ, चित्रपटात सॉफ्टर फिल्मच्या वेगवेगळ्या रचना आहेत, तिची मऊपणा, असमानता, निसरडा, पिवळसर, प्रभाव फॅब्रिक शोषक भिन्न आहेत; सिलिकॉन तेलात, वेगवेगळ्या सुधारित जीन्सद्वारे सुधारित सिलिकॉन तेलाचे गुणधर्म देखील भिन्न आहेत, जसे की एमिनो सिलिकॉन तेल, हायड्रॉक्सिल सिलिकॉन तेल, इपॉक्सी सुधारित सिलिकॉन तेल, कार्बॉक्सिल सुधारित सिलिकॉन तेल इत्यादी.

रंग पिवळा होतो:

सामान्यत: अमीनो पिवळ्यामुळे फिल्म आणि अमीनो सिलिकॉन तेलाच्या विशिष्ट संरचनेद्वारे. चित्रपटात, कॅशनिक फिल्म मऊ, फील चांगले आहे, फॅब्रिकवर सोपी सोशोरोप्शन, परंतु पिवळ्या रंगाचे स्पष्टीकरण करणे सोपे आहे, हायड्रोफिलिक, जसे केशनिक फिल्म पुनर्रचना मऊ तेलाच्या सारात, पिवळा मोठ्या प्रमाणात कमी होईल, हायड्रोफिलिक देखील सुधारणे आवश्यक आहे, जसे की कॅशनिक कंपोझिट फिल्म आणि हायड्रोफिलिक सिलिकॉन ऑइल किंवा हायड्रोफिलिक फिनिशिंग एजंट कंपोझिटसह त्याचे हायड्रोफिलिसिटी सुधारेल.

आयन फिल्म किंवा नॉन-आयन फिल्म पिवळे करणे सोपे नसते, काही चित्रपट पिवळे होत नाहीत, ज्यात जलविद्युतपणा देखील प्रभावित होत नाही.

अमिनो सिलिकॉन तेल हे सध्या सर्वाधिक प्रमाणात वापरले जाणारे सिलिकॉन तेल आहे, परंतु अमीनोमुळे रंग बदलू शकतो आणि पिवळसर रंग होतो, म्हणूनच अमोनियाचे मूल्य जितके जास्त असेल तितके जास्त पिवळ्या रंगाचे कमी पिवळ्या अमीनो सिलिकॉन तेल किंवा पॉलिथर सुधारित, इपॉक्सी सुधारित सिलिकॉनमध्ये बदल केले जावे. तेल पिवळ्यासारखे सोपे नाही.

याव्यतिरिक्त, 1227, 1831, 1631 सारख्या कॅशनिक सर्फेक्टंट्स कधीकधी इमल्शन पॉलिमरायझेशनमध्ये इमल्सीफायर्स म्हणून वापरतात, ज्यामुळे पिवळेपणा देखील येऊ शकतो.

सिलिकॉन तेल इमल्सिफाईंग करताना, इमल्सीफायरचा वापर, त्याचा “स्ट्रीपिंग इफेक्ट” वेगळा असतो, यामुळे स्ट्रिपिंग आणि कलर लाइटच्या वेगवेगळ्या परिस्थिती उद्भवू शकतात, रंग बदलला आहे.

()) फॅब्रिक जलविद्युत कमी:

पाणी शोषक जनुकाच्या कमतरतेनंतर चित्रपटात सामान्यत: फिल्मी रचना समस्या आणि सिलिकॉन तेल वापरले जाते आणि सेल्युलोज फायबर हायड्रॉक्सिल, लोकर कार्बॉक्सिल, अमीनो आणि इतर पाणी शोषक केंद्रासारखे बंद केल्यामुळे पाण्याचे शोषण कमी होते, शक्य तितक्या आयोनिनची निवड करावी. नॉन-आयनिक फिल्म आणि हायड्रोफिलिक प्रकारचे सिलिकॉन तेल.

()) गडद डाग:

मुख्य कारण असे आहे की उपचारापूर्वी फॅब्रिक स्वच्छ केले गेले नाही आणि रंगविताना रंग अधिक गडद होतो. किंवा डाईंग बाथ, फोम आणि फ्लॉवर स्वेटरमध्ये जास्त फोम, फॅब्रिकवर डाई मिश्रण; किंवा गडद तेलाच्या स्पॉट्समुळे उद्भवणारे तैरणारे तेल डीफोमिंग एजंट; किंवा फॅब्रिकवर डाई व्हॅटमधील टार्ड सामग्री; किंवा वेगवेगळ्या परिस्थितीत डाई गडद डागांमध्ये एकत्र होतात; किंवा फॅब्रिकमध्ये वॉटर कॅल्शियम मॅग्नेशियम आयन जास्त आणि डाई संयोजन आणि इतर कारणास्तव. शुद्धीकरणासाठी तेल एजंट जोडण्यासाठी प्री-ट्रीटमेंट, कमी फोम वापरण्यासाठी एड्स रंगविणे, फोम itiveडिटिव्ह नसणे, अनावश्यक तेलाचा प्रकार निवडण्यासाठी एजंट डीफोमिंग करणे, पाण्याची गुणवत्ता सुधारण्यासाठी चेलेटिंग एजंट्स जोडा, जोडा. डाई एकत्रित होण्यापासून रोखण्यासाठी विखुरलेले यंत्र (सिलेंडर) साफ करण्यासाठी वेळेवर वापरावे.

()) हलके डाग:

मुख्य कारण असे आहे की उपचार एकसारखे नसण्यापूर्वी, गरीब माओ झिओच्या काही भागांनी रंगविण्यास नकार दिला किंवा मॅग्नेशियम कॅल्शियम साबण, साबण इत्यादींनी साहित्य, कपड्यांना किंवा प्रीट्रेटमेंटला रंग देण्यास नकार दिला किंवा रेशम असमान, असमान किंवा कोरडे करण्यासाठीचे अर्ध-उत्पादन, किंवा विरघळलेल्या सोडियम सल्फेट, सोडा राख आणि इतर घनयुक्त कपड्यांसह किंवा पाण्याचे थेंब कोरडे होण्यापूर्वी रंगविलेले किंवा डाग सारख्या पदार्थांसह डाईंग प्रोसेसिंग मऊ फिनिशिंग. त्याचप्रमाणे, हे लक्ष्यित उपचार असणे आवश्यक आहे जसे की प्री-ट्रीटमेंट बळकट करणे, प्री-ट्रीटमेंट सहाय्यक एजंटची निवड सहजपणे कॅल्शियम आणि मॅग्नेशियम साबण तयार करू नये, प्री-ट्रीटमेंट एकसमान आणि संपूर्ण असावे (हे स्कॉरिंग एजंटच्या निवडीशी संबंधित आहे, भेदक , चीलेटिंग डिस्पॅरंट, मर्सराइझिंग इंट्रेन्ट इत्यादी), सोडियम सल्फेट, सोडा व्हॅटमध्ये चांगला असणे आवश्यक आहे आणि उत्पादन व्यवस्थापन मजबूत करणे आवश्यक आहे.

6. अल्कली स्पॉट:

मुख्य कारण असे आहे की प्रीट्रीटमेंट नंतर अल्कली काढून टाकणे (जसे कि ब्लीचिंग, मर्सीरायझेशन) स्वच्छ किंवा एकसमान नसते, परिणामी अल्कली स्पॉट जनरेशन होते, म्हणूनच प्रीट्रीमेंट प्रक्रियेमध्ये आपण क्षार काढून टाकण्याची प्रक्रिया बळकट केली पाहिजे.

नरम डाग:

कदाचित खालील कारणे असू शकतातः

अ. फिल्मची सामग्री चांगली नाही, तेथे फॅब्रिकचे ब्लॉक सॉफ्टनर चिकटलेले आहेत;

ब. फिल्मी मटेरियल फोमनंतर, सिलिंडरच्या बाहेर असलेल्या कपड्यात, सॉफनर फोम डागांसह कापड;

सी. पाण्याची गुणवत्ता चांगली नाही, कडकपणा खूप जास्त आहे, पाण्यातील अशुद्धता आणि फॅब्रिकवर सॉफ्टर बॉन्ड एकत्रित होते. काही कारखाने पाण्यावर उपचार करण्यासाठी सोडियम हेम्पेटाफॉस्फेट किंवा फिटकरीचा वापर करतात, पाण्यातील हे पदार्थ आणि अशुद्धी धबधबे असलेल्या कपड्याच्या पृष्ठभागा नंतर मऊ ट्रीटमेंट बाथमध्ये;

डी. आयन मटेरियलसह कपड्याचे पृष्ठभाग, मऊ प्रक्रियामध्ये, आणि कॅशनिक सॉफनरला डागांमध्ये एकत्र केले जाते, किंवा अल्कलीसह कापड पृष्ठभाग, जेणेकरून सॉफ्टनर कंडेन्सेशन;

ई. सॉफ्टनरची रचना वेगळी आहे, काही उच्च तापमानामुळे इमल्सिफाइड स्टेटमधून मऊनरला फॅब्रिकचे पालन करतात आणि याप्रमाणे.

एफ. सिलिंडरमधील मूळ टारसारखे सॉफ्नर आणि इतर पदार्थ पडले आणि फॅब्रिकमध्ये अडकले.

सिलिकॉन तेलाचे डाग:

हे सर्वात कठीण प्रकारचे ठिकाण आहे, मुख्य कारणेः

ए. क्लोथ पीएच मूल्य तटस्थ गाठले नाही, विशेषत: क्षारसह, परिणामी सिलिकॉन तेल डॅमल्सीफायर फ्लोटिंग ऑइल;

बी. उपचारांच्या आंघोळीसाठी पाण्याची गुणवत्ता खूपच खराब आहे, कडकपणा खूप जास्त आहे, सिलिकॉन तेल> 150 पीपीएम पाण्याची कडकपणा तेल तैरणे सोपे आहे;

सी. सिलिकॉन तेलाच्या गुणवत्तेच्या समस्यांमधे कमी प्रमाणात इमल्सिफिकेशन (एमुल्सिफायरची कम निवड, खराब इमल्सीफिकेशन प्रक्रिया, खूप मोठ्या प्रमाणात इमल्सीफिकेशन कण इ.) आणि कतरणे प्रतिकार (मुख्यतः सिलिकॉन तेलाची समस्या जसे सिलिकॉन तेलाची गुणवत्ता, इमल्सीफिकेशन सिस्टम, सिलिकॉन तेलाचे वाण, सिलिकॉन तेल संश्लेषण प्रक्रिया इ.)

आपण सिलिकॉन तेल निवडू शकता जे कातरणे, इलेक्ट्रोलाइट्स आणि पीएच बदलांस प्रतिरोधक असेल परंतु आपण सिलिकॉन तेल आणि त्यावरील वातावरणाच्या वापराकडे लक्ष दिले पाहिजे. आपण हायड्रोफिलिक सिलिकॉन तेल निवडण्यावर देखील विचार करू शकता.

9. खराब उडवणे:

खराब नॅपिंग मशीन ऑपरेशनसह फ्लफ (जसे की टेंशन कंट्रोल, पाईल्स रोलर स्पीड इ.) एक जवळचा संबंध आहे, नॅपिंगसाठी, सॉफ्टनर (सामान्यत: मेण म्हणून ओळखले जाते), डायनॅमिक आणि स्टॅक्टिक घर्षण गुणांक ही फॅब्रिकची गुरुकिल्ली आहे, तयारी आहे. फझ सॉफ्टरची की, जर गरीबांसह सॉफ्टनर असेल तर ती थेट खराब उडेल, अगदी ब्लाह तुटलेली किंवा रुंदी बदल घडवून आणेल.

२. राळ परिष्करणात सामान्य गुणवत्तेची समस्या:

फॉर्मल्डिहाइड समस्या:

मर्यादेच्या पलीकडे फॉर्माल्डिहाइड सामग्रीमुळे फॉर्माल्डिहाइडच्या राळ विघटन च्या राळ किंवा एन-हायड्रॉक्साइमिथाइल संरचनेत फ्री फॉर्मलडीहाइडच्या परिणामी. सुपर लो फॉर्मलॅहाइड राळ किंवा नॉन-फॉर्मल्डिहाइड रेझिनचा वापर करावा.

निश्चितच, फॉर्मल्डिहाइड समस्येचे स्त्रोत खूप विस्तृत आहे, जसे की फिक्सिंग एजंट वाय, एम, सॉफ्टनर एमएस - 20, एस - 1, वॉटरप्रूफ एजंट एईजी, एफटीसी, अ‍ॅडझिव्ह आरएफ, फ्लेम रिटर्डंट टीएचपीसी आणि इतर sometimesडिटीव्ह कधीकधी फॉर्माल्डिहाइडपेक्षा जास्त होते मानक. त्याच वेळी, हवेमध्ये फॉर्मल्डिहाइडचे स्थलांतर देखील फॅब्रिकवर अत्यधिक फॉर्मल्डिहाइड होऊ शकते.

पिवळसर किंवा रंग बदलण्याची समस्या:

राळ परिष्करण, सामान्यत: पिवळसर होईल, म्हणून राल फिनिशिंग एजंटचे पीएच मूल्य नियंत्रित करण्यासाठी, आम्ल घटक, अनुप्रेरक घटक असलेले पिवळसर रंग बदलणे शक्य होईल.

()) तीव्र घट होण्याची समस्या:

सामान्य राळ परिष्करण एक मजबूत घट घसरेल, ऑक्सिडिज्ड पॉलिथिलीन वॅक्स इमल्सीफायर सारख्या फायबर संरक्षक एजंटला जोडले जाऊ शकते.

हाताळण्याची समस्याः

सामान्य राळ फिनिशमुळे घट्टपणा जाणवण्याची प्रवृत्ती उद्भवू शकते, मऊ घटक जोडले जाऊ शकतात, परंतु राळ फिनिशच्या गुणवत्तेवर परिणाम करू नये. सुधारित वाटत, सामर्थ्य ड्रॉप समस्या सुधारण्यासाठी देखील मोठ्या मानाने सुधारित. पण पृष्ठभागावर राळ कारणीभूत आहे अशी भावना राळ स्वतः कोरडे होणे यासारख्या कारणामुळे एखाद्या समस्येची कडक प्रतीक्षा करते, योग्यरित्या सुधारणे आवश्यक आहे.

3. इतर गुणवत्ता समस्या:

(1) जास्त धातूचे आयन:

मेटल आयन, क्यू, सीआर, को, नी, झिंक, एचजी, एएस, पीबी, सीडी निर्यात उत्पादनांमध्ये जसे की चाचणी, अतिरेकी असल्यास त्याचे गंभीर परिणाम देखील होतात, जसे ऑक्झिलरीजमध्ये फॉर्मल्डिहाइड, या प्रकारच्या धातूचे आयन कमी आहेत, परंतु काही अ‍ॅडिटिव्हजमुळे जास्त प्रमाणात कारणीभूत ठरू शकते, जसे की फ्लेम रेटर्डंट antiटिमोनी ट्रायऑक्साइड इमल्शन, ज्यात मोठ्या प्रमाणात पारा असतो, वॉटरप्रूफिंग एजंट सीआर, फोबोटेक्ससीआर (सीबा), क्रोमियम असलेले सेरोलॅक (सँडोज). जेव्हा लोकर मध्यम डाईने कापला जातो तेव्हा वापरलेला मध्यम रंग पोटॅशियम डायक्रोमेट किंवा सोडियम डायक्रोमेट किंवा सोडियम क्रोमेट असतो, सीआर 6 + मर्यादा ओलांडेल.

रंग बदलण्याची समस्या:

परिष्करणानंतर रंग बदलणे अधिक आहे, रंगरंगोटीच्या वेळी रंग भरताना त्याकडे लक्ष देणे आवश्यक आहे, रंग भरताना प्रूफिंग करताना प्रक्रियेनुसार संबंधित फिनिशिंग चालू ठेवणे आवश्यक आहे, न्यायालयात दिले जाणाux्या सहायक फंक्शनमध्ये निवडण्यासाठी निर्णय पूर्ण करणे आवश्यक आहे. फिनिशिंग एजंट आदर्श समाधान आहे नंतर आकर्षण, अर्थातच रंग बदलण्याचे कारण निवडणे चांगले होते, परंतु हे बर्‍याचदा मर्यादा असू शकते (जसे की तांबे असलेल्या एंटीबैक्टीरियल एजंटचा रंगही असतो, वॉटरप्रूफिंग एजंटलाही रंग असतो, क्रोमियम असणारा फॅब्रिक रंग बदलू शकतो. ) तसेच कोरड्या दरम्यान रंगविलेल्या फॅब्रिकचा विचार केल्यास तसेच रंग प्रकाश आणि रंग बदलल्यामुळे होणारा रंग बदलतो आणि डाईच्या उच्चारामुळे उद्भवते आणि पिवळ्यासारख्या घटकांमुळे उच्च तापमान होते.

()) एपीईओ जास्त वजनः

काही देशांकडून सूचक म्हणून एपीईओ देखील प्रतिबंधित आहे, सूचक आणि स्कॉरिंग एजंटचे प्रीट्रेटमेंट, भेदक एजंट, नेट लोशनची छपाई रंगणे, लेव्हलिंग एजंट, सॉफनिंग एजंट सर्व संबंधित पूर्ण केल्यावर, जसे की सध्या मोठ्या प्रमाणात वापरल्या जाणार्‍या टीएक्स, एनपी मधील इमल्सीफायर सहायक कच्चा माल म्हणून सर्फॅक्टंटची मालिका, त्यास प्रतिबंध करणे अवघड आहे, कारखाने रंगविणे म्हणजे पर्यावरणीय संरक्षण itiveडिटिव्ह्जचा वापर करण्याचा आग्रह धरणे, कारखान्यात एपीईओ आणि विषारी आणि हानिकारक पदार्थांचे पदार्थ जोडण्यासाठी काटेकोरपणे बंद करणे.


पोस्ट वेळः फेब्रुवारी 26-22020